Các công cụ của Lean Manufacturing – Sản xuất tinh gọn

Trong lĩnh vực sản xuất và quản lý, việc tối ưu hóa hiệu suất sản xuất luôn là một mục tiêu quan trọng. Đối mặt với sự biến đổi liên tục của thị trường và áp lực cạnh tranh, các tổ chức cần phải tìm cách nâng cao hiệu suất, giảm lãng phí và cải thiện chất lượng. Một trong những phương pháp tiếp cận hiệu quả để đạt được điều này là sử dụng các công cụ của Lean Manufacturing. Hãy cùng tìm hiểu về những công cụ này và cách chúng có thể giúp bạn tối ưu hóa quy trình sản xuất, tăng chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ.

1. Phương pháp 5S – 5 Nguyên tắc cơ bản 

5S là một hệ thống quản lý và sắp xếp không gian làm việc, xuất phát từ Nhật Bản, nhằm tạo ra môi trường làm việc ngăn nắp, gọn gàng, và sạch sẽ để tăng hiệu suất và hiệu quả làm việc.

Tên 5S xuất phát từ 5 chữ cái tiếng Nhật đầu tiên của các bước quy trình:

• Seiri (Sàng lọc): Loại bỏ và tách rời các vật dụng và thiết bị không cần thiết, có thể bán hoặc tái sử dụng.
• Seiton (Sắp xếp): Sắp xếp và tổ chức nơi làm việc sao cho dễ tìm kiếm và truy cập, giúp tăng năng suất và tiết kiệm thời gian.
• Seiso (Sạch sẽ): Duy trì sự sạch sẽ và bảo quản nơi làm việc để tạo môi trường làm việc hợp vệ sinh và tối ưu hóa hoạt động của máy móc.
• Seiketsu (Săn sóc): Duy trì và cải tiến liên tục, để đảm bảo tính liên tục và sự cải thiện 5S trong tổ chức.
• Shitsuke (Kỷ luật): Tạo thói quen và tuân thủ trong việc thực hiện 5S hàng ngày, đảm bảo tính đồng thuận và duy trì kết quả.

> Tìm hiểu ngay: Tiêu chuẩn 5S là gì? Lợi ích & cách thực hiện

2. Phương pháp Kanban 

Kanban là hệ thống quản lý và sắp xếp công việc hoặc sản xuất, sử dụng thẻ hoặc bảng để theo dõi hoặc quản lý quá trình làm việc. Phương pháp Kanban là cách cụ thể để thực hiện hệ thống này, tuân theo các nguyên tắc cụ thể để quản lý công việc và cải thiện hiệu suất.

Ngoài ra, phương pháp Kanban tập trung vào việc sử dụng thẻ hoặc bảng để tối ưu hóa luồng công việc, giúp theo dõi quá trình làm việc và cải thiện liên tục.

Phương pháp Kanban được chia làm 5 loại: 

• Kanban sản xuất (Production Kanban)
• Kanban vận chuyển (Transport Kanban)
• Kanban cung ứng (Supplier Kanban)
• Kanban tạm thời (Temporary Kanban)
• Kanban tín hiệu (Signal Kanban)

Có 4 nguyên tắc cơ bản của Kanban:

• Bắt đầu nga với những gì bạn có: Tận dụng tài chính và khả năng hiện có để bắt đầu ngay lập tức mà không cần phải thay đổi toàn bộ quy trình.
• Làm theo quy trình, có vai trò và trách nhiệm cao: Tuân thủ theo quy trình hiện tại, tôn trọng vai trò và trách nhiệm của từng thành viên trong đội.
• Đồng thuận với việc thực hiện thay đổi gia tăng và tiến hóa: Thay đổi nên được thực hiện từ từ và theo cách gia tăng, khuyến khích sự tiến hóa liên tục và đồng thuận trong việc thay đổi.
• Khuyến khích lãnh đạo ở mọi cấp bậc: Sự lãnh đạo không chỉ thuộc về cấp quản lý cao cấp, mà cả mọi người đều được khuyến khích tham gia vào quá trình lãnh đạo bằng cách thúc đẩy tư duy cải tiến và tiến hóa từng phần của công việc.

3. Phương pháp Kaizen 

Kaizen là thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là “sự cải tiến liên tục”. Trong kinh doanh, Kaizen ám chỉ việc cải tiến liên tục trong tổ chức thông qua các thay đổi nhỏ được thực hiện bởi mọi người ở mọi cấp bậc. Thay đổi này nhằm cải thiện chất lượng, hiệu quả, giảm chi phí và tạo sự hài lòng cho khách hàng.

Ban đầu, triết lý Kaizen áp dụng trong sản xuất tại Nhật Bản nhưng sau đó đã lan rộng vào nhiều lĩnh vực khác nhau. Kaizen như một triết lý kinh doanh và phương pháp quản lý thành công thường thấy trong các tổ chức, với tập trung vào các cải tiến nhỏ thường xuyên để đạt được kết quả dài hạn.

Áp dụng mô hình Kaizen trong doanh nghiệp mang lại nhiều lợi ích, bao gồm:

• Tích lũy cải tiến nhỏ thành kết quả lớn.
• Giảm lãng phí chi phí và tăng năng suất.
• Tạo động lực và khuyến khích cá nhân tham gia đóng góp ý tưởng cải tiến.
• Thúc đẩy tinh thần làm việc tập thể và đoàn kết.
• Tập trung vào giảm thiểu lãng phí.
• Xây dựng văn hóa công ty.
• Cải thiện môi trường làm việc.
• Khuyến khích sự đổi mới trong công ty.
• Tăng sự hài lòng của khách hàng.

Xem ngay: Công ty tư vấn 5S Kaizen hiệu quả cho doanh nghiệp

4. Phương pháp Six Sigma 

Six Sigma là một phương pháp quản lý chất lượng và cải tiến hiệu suất nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất và quản lý trong doanh nghiệp. Nó tập trung vào việc giảm biến động và lỗi trong quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ, nhằm đảm bảo chất lượng cao và hiệu suất tối ưu.

Six Sigma thường được dùng để mô tả mức độ chất lượng cao, chính xác và đáng tin cậy. Mục tiêu của Six Sigma là đạt được mức 6 Sigma, tức là chỉ với 3,4 lỗi trên mỗi triệu cơ hội gây ra lỗi. Điều này đòi hỏi quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ phải gần như hoàn hảo và giảm thiểu lỗi đến mức thấp nhất có thể.

Áp dụng phương pháp Six Sigma trong sản xuất mang lại lợi ích, bao gồm:

• Cải thiện chất lượng.
• Tăng sự hài lòng của khách hàng.
• Tối ưu hóa hiệu suất.
• Tiết kiệm chi phí.
• Tăng tính cạnh tranh

Xem ngay: Dịch vụ tư vấn Six Sigma hiệu quả tại Doanh Nghiệp

5. Phương pháp tập trung quy trình PDCA 

Chu trình PDCA (Plan – Do – Check – Act) là một phương pháp cải tiến liên tục, được tiến sĩ Deming giới thiệu tại Nhật Bản vào những năm 1950. Ban đầu nó được gọi là chu trình Shewhart để tưởng nhớ tiến sĩ Walter A.Shewhart, người tiên phong trong việc sử dụng thống kê kiểm tra chất lượng ở Mỹ vào cuối thập niên 30. Tuy nhiên, người Nhật thường gọi nó là chu trình Deming hay vòng tròn Deming.

PDCA bao gồm 4 bước:

• Plan (Lập kế hoạch): Thực hiện kế hoạch và mục tiêu cụ thể.
• Do (Tiến hành triển khai): Thực hiện kế hoạch theo hướng dẫn đã đề ra.
• Check (Kiểm tra): Đánh giá kết quả dựa trên việc triển khai thực tế.
• Act (Thực hiện thay đổi): Điều chỉnh và cải tiến dựa trên kết quả kiểm tra.

Bước lập kế hoạch (Plan) được coi là quan trọng nhất, vì nó đặt nền móng cho toàn bộ chu trình PDCA. Trong giai đoạn này, xác định mục tiêu và chỉ tiêu đo lường hiệu quả để đánh giá chính xác. Nếu bước này thực hiện không đúng cách, quá trình cải tiến có thể không đạt được hiệu quả mong muốn.

> Đọc thêm: 7 lãng phí trong sản xuất

6. Bảo trì năng suất toàn diện TPM 

TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp quản lý và bảo trì thường được sử dụng trong ngành sản xuất và quản lý chất lượng. Nó bao gồm tất cả nhân viên trong tổ chức và nhấn mạnh việc duy trì và tối ưu hóa thiết bị sản xuất để đảm bảo chúng hoạt động ở hiệu suất tối đa và giảm thiểu lỗi sản xuất.

TPM không chỉ là một cách duy trì tổng thể hiệu suất thiết bị mà còn là một phương pháp quản lý toàn diện giúp tối ưu hóa hoạt động sản xuất.

PDCA là công cụ hỗ trợ quản lý hiệu quả cho doanh nghiệp với các lợi ích sau;

• Theo dõi và kiểm soát hoạt động sản xuất và kinh doanh một cách hiệu quả.
• Cơ sở để tối ưu hóa quy trình và đạt được mục tiêu.
• Cải thiện quản trị doanh nghiệp.
• Tăng cường hiệu suất làm việc của nhân viên.
• Nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.
• Kết hợp với nhiều hệ thống quản lý khác nhau như ISO 9001, ISO 14001, ISO 22000,…
• Duy trì hiệu quả trong việc giám sát dự án và quá trình hoạt động.

Tìm hiểu ngay: Công ty tư vấn bảo trì năng suất toàn diện TPM

7. Sơ đồ chuỗi giá trị VSM

VSM (Value Stream Mapping) là một phần quan trọng của phương pháp Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing). Nó giúp tổng quan hóa toàn bộ chuỗi giá trị, bao gồm các bước quy trình, thông tin về lường sản phẩm hoặc dịch vụ, và thời gian của từng bước/ giai đoạn. Với khả năng này, VSM được xem là công cụ hàng đầu giúp tổ chức xác định vấn đề trong quy trình và cải thiện chúng để tăng năng suất và giảm lãng phí.

Sơ đồ chuỗi giá trị VSM ngày càng trở nên quan trọng trong quản lý sản xuất và kinh doanh. Nó giúp xác định và loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình và cải thiện hiệu suất sản xuất.

• Xác định và loại bỏ lãng phí: VSM giúp nhà quản lý nhận biết các hoạt động không cần thiết trong quy trình sản xuất, giúp tiết kiệm thời gian và giảm chi phí.
• Tối ưu hóa luồng công việc: VSM cung cấp cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất, giúp nhận diện các bước cần điều chỉnh để làm cho quy trình trở nên mượt mà hơn.
• Tăng cường chất lượng sản phẩm: Công cụ này giúp kiểm soát chất lượng sản phẩm và đảm bảo rằng chúng đáp ứng tiêu chuẩn cao nhất.
• Tăng tính linh hoạt: VSM cho phép thấy rõ sự phụ thuộc giữa các bước và quy trình, giúp doanh nghiệp thay đổi quy trình theo nhu cầu thị trường và thích nghi nhanh chóng với biến đổi.

Hy vọng rằng thông qua bài viết này, bạn đã có cái nhìn tổng quan về cách các công cụ của Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn) có thể áp dụng để cải thiện quy trình sản xuất của mình. Ngoài ra, để hiểu và thực hiện các công cụ của Lean một cách hiệu quả, các bạn có thể tham khảo ngay dịch vụ tư vấn Lean Manufacturing tại Học Viện Tư Vấn Doanh Nghiệp PMS.